在玻璃深加工行业，内孔加工一直是影响生产效率和产品品质的重要工序。随着家电玻璃、汽车玻璃等市场对加工精度和交付效率要求不断提升，传统水刀工艺在效率、成本和自动化方面的短板也愈发明显。
面对客户长期存在的生产瓶颈，科洛德激光凭借自主研发的激光内孔切割设备，为客户提供了一套更加高效、稳定、智能的加工解决方案。
传统水刀工艺，难以满足制造需求高质量
客户此前采用水刀进行玻璃内孔加工，不但切割工序繁琐、加工节拍慢，整体生产效率难以满足大批量订单需求。同时，加工后的玻璃崩边尺寸较大，板面容易出现划伤，不良品数量居高不下，大量产品返工报废，造成原材料持续损耗。
与此同时，水刀加工还意味着持续不断的成本投入。金刚砂耗材需要长期采购，高压管路、切割头等关键配件损耗更换频繁，加工过程中耗水量巨大，污水处理设备每年还需要投入较高的运维费用，企业综合生产成本长期居高不下。
此外，原有设备无法集成小孔加工工序，大小孔加工需要分开完成，上下料及废料清理依赖人工操作，产线自动化程度有限，生产连续性不足，成为制约企业产能提升的重要因素。
科洛德激光，让客户看见改变
针对客户的实际需求，科洛德激光激光内孔切割设备投入生产后，为客户带来了明显改善。
首先，在成本控制方面，设备采用激光干式加工，无需金刚砂耗材，也无需大量用水，省去了耗材采购、配件更换及污水处理等持续性支出，大幅降低客户长期生产成本。
其次，在产品品质方面，加工成品良率稳定达到99%以上，有效减少不良报废，为客户挽回大量原材料损耗，进一步提升订单交付合格率。
效率方面，设备加工节拍更快，可满足客户大批量订单连续生产需求，明显提升车间整体产能，缩短订单交付周期。
在加工品质上，设备将玻璃崩边稳定控制在较小范围内，采用非接触式激光加工，基本不会出现玻璃板面划伤问题，产品外观品质满足高附加值家电玻璃、汽车玻璃等行业供货标准。
同时，设备集成小孔加工功能，并配备自动上下料、废料自动收集系统，大幅减少人工操作，降低客户用工成本，实现产线长时间稳定连续生产，进一步推动生产自动化升级。
以激光技术赋能玻璃智造
对于玻璃深加工企业而言，设备升级不但意味着加工方式的改变，更意味着生产模式和竞争力的提升。
科洛德激光始终聚焦玻璃激光加工技术创新，以客户实际生产需求为导向，持续为行业提供高效率、高自动化的激光加工解决方案。针对传统水刀加工成本高、品质不稳定、自动化不足等行业痛点，科洛德激光帮助客户实现降本、提质、增效多重价值，为家电玻璃内孔加工及各类新旧产线升级改造提供可靠支撑，持续赋能玻璃深加工企业迈向智能制造新时代。
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